نحوه تنظیم ابزار بر روی ماشین تراش CNC بدون ابزار تنظیم
I. روابط مختصات اساسی
به طور کلی، معمولاً از دو سیستم مختصات استفاده می شود: یکی سیستم مختصات ماشین و دیگری سیستم مختصات قطعه کار (که به آن سیستم مختصات برنامه نیز گفته می شود). یک نقطه مرجع ثابت (فرض می شود که در مختصات (X, Z) باشد) در سیستم مختصات ماشین ابزار ماشین ایجاد می شود. وظیفه اصلی این نقطه مرجع ارائه یک داده موقعیت یابی برای خود ماشین ابزار است. از آنجایی که هر بار که دستگاه روشن میشود، سیستم بهطور خودکار موقعیت فعلی را روی (0، 0) تنظیم میکند-بدون توجه به اینکه برجک ابزار کجاست-این امر ناگزیر به دادههای موقعیتیابی متناقض میشود. بنابراین، اولین عملیات انجام شده پس از روشن کردن، "بازگشت نقطه مرجع" (گاهی به عنوان "خانه" یا "بازگشت به صفر" شناخته می شود)، فرآیندی است که مبدا (0، 0) را با مکان یابی نقطه مرجع ثابت (X، Z) تعیین می کند. برای راحتی محاسباتی و برنامهنویسی، مبدا برنامه معمولاً در مرکز چرخش در سمت راست{11}}روی قطعه کار تنظیم میشود. این کار برای اطمینان از همسویی تا حد امکان مبنا برنامه نویسی با مبداهای طراحی و مونتاژ انجام می شود. از آنجایی که سیستم مختصات ماشین به عنوان تنها داده مطلق ماشین ابزار عمل می کند، تعیین دقیق موقعیت مبدا برنامه در این سیستم مختصات ماشین ضروری است. این تعیین معمولاً در طی فرآیند بعدی "تنظیم ابزار" انجام می شود.
II. روش های تنظیم ابزار
1. تنظیم ابزار از طریق برش آزمایشی: روش آزمایشی{1}}روش برش پرکاربردترین ابزار-تکنیک تنظیم در عمل واقعی است. بخش زیر به تشریح روشهای عملیاتی خاص، با استفاده از یک ماشین تراش مجهز به سیستم CNC GSK بهعنوان مثالی توضیحی میپردازد.
هنگامی که قطعه کار و ابزار برش به طور ایمن بسته شدند، دوک را درگیر کنید تا چرخش آغاز شود. برجک ابزار را به قطعه کار منتقل کنید و یک برش آزمایشی را روی قسمتی از قطر بیرونی آن انجام دهید. سپس، با حفظ مقدار مختصات X فعلی، ابزار را در امتداد محور Z حرکت دهید تا از قطعه کار دور شود. قطر بخش تازه بریده شده را اندازه بگیرید. این مقدار قطر اندازه گیری شده را در پارامتر "طول ابزار" در تنظیمات داده ابزار مربوطه وارد کنید. سپس سیستم بهطور خودکار قطر اندازهگیریشده را از موقعیت مختصات X فعلی ابزار کم میکند تا محل مبدا محور X-در سیستم مختصات قطعه کار تعیین شود. پس از آن، ابزار را حرکت دهید تا یک برش آزمایشی در سطح انتهایی قطعه کار انجام شود. "Z0" را در پارامتر "عرض ابزار" در تنظیمات داده ابزار مربوطه وارد کنید. سپس سیستم به طور خودکار این مقدار وارد شده را از موقعیت مختصات Z فعلی ابزار کم می کند تا مکان مبدا محور Z-در سیستم مختصات قطعه کار تعیین شود.
به عنوان مثال، اگر از ابزار شماره 2 (نصب شده بر روی برجک) برای اندازه گیری قطر بیرونی 50.78 میلی متر استفاده شود، ورودی برای تنظیم ابزار محور X به این صورت خواهد بود: "X50.78". ...اندازه گیری." اگر ابزار در وجه قطعه کار روی صفر تنظیم شده باشد، آنگاه Z{001 از این برنامه برش مقدار مشخصی برای عملیات ابزار استفاده می کند. با ذخیره مقادیر (50.78، 0.0) در قسمت های X و Z پارامترهای طول برای ابزار شماره 2، می توان به سادگی با فراخوانی T0202، سیستم مختصات قطعه کار را با موفقیت ایجاد کرد نوک ابزار به مختصات (0، 0) می رسد. هنگام استفاده از این روش برای تنظیم ابزار، معمولاً از یک ابزار مرجع استاندارد استفاده نمی شود.
